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中航工业强度所完成MA700飞机机身壁板剪切稳定性

来源:http://www.tessiz.com 作者:澳门威斯尼人平台登陆 时间:2019-11-09 15:59

中国航空新闻网讯:截至5月24日,中航工业强度所完成了MA600型飞机货运后机身疲劳试验自平衡框架主体的安装,这是此项试验的重要一环。

近日,中航工业强度所在长安基地顺利完成了MA700飞机机身壁板剪切稳定性试验。

中国航空新闻网讯:12月4日下午,C919飞机后机身强度研究UM01080VA1E情况承载能力试验在强度所顺利完成。标志着历时19个月的C919飞机七大部件之一的复合材料后机身强度研究静力疲劳试验项目全部完成。

在3月2日首映的电影《厉害了,我的国》中,一群年轻设计师团队的身影吸引了人们的目光。节目主持人浑厚而深沉的声音响起:“年轻人挑大梁,正成为中国创新的隐形利器。”这支团队就是西飞设计院某型号设计师团队——一群有梦想、有创意、执着而痴迷航空的人。

自平衡框架于5月9日开始安装,强度所领导高度关注项目进展,承担试验的八室领导和相关人员积极配合飞豹机电工作,全体人员克服重重困难,常常工作至深夜两三点。如此奋战两周,最终顺利完成了主体7根立柱、30余根横梁、28根斜撑以及配套两层检查平台的安装。

本项试验共3组,9个盒段,通过试验模拟机身壁板进入张力场,旨在为机身壁板结构的选型提供试验依据并验证强度计算方法。强度所上下高度重视此项试验,积极协调、督促夹具加工方在保证夹具质量的同时加快进度,试验件与夹具配钻结束后就立刻进行外部划线贴片工作。

C919飞机复合材料后机身强度研究静力疲劳试验共包含9种载荷情况12个工况的静力试验及后压力框15万次充压疲劳/损伤容限试验。 2011年5月4日,C919复合材料后机身部段试验件交付强度所。强度所高度重视,集中有限元分析、无损检测、控制测量、加载试验、应变片粘贴等各个专业的力量,按照适航要求进行标准化操作,并在不同阶段根据承担任务的情况配备相应的人力和物力,做好试验和数据分析工作,按计划要求推进C919民机试验任务。几经波折,终于在12月4日下午顺利完成最后一个高载试验——UM情况36级载荷静力试验。

这是一支忠诚敬业的团队。年长稳重的型号总设计师周振国是这个团队的领头人,他为型号研制放弃了很多休息时间,早出晚归,在各个现场掌舵。座舱仪表主管师徐涛,告别了奋斗十余载的雷达专业,临危受命,带领平均年龄30岁的年轻队伍,连续几个月平均每天工作16个小时以上,克服了一个又一个技术难题。总体主管师葛福滨是飞机总体设计的“大管家”,所有的技术难题他都要提出意见,他的身影总在最困难的地方出现。环控设计员张庆珍,在夏日的总装厂房内,面对200余项导管取样工作,她连续十余天奋战至凌晨……

框架整体为拼接式长方体结构,大部分连接处为螺接连接,框架加工完毕后在飞豹机电厂房进行了试装。尽管如此,这依然对现场安装提出了更高的要求。在强度所106试验室东北角,吊车能起吊的最大高度为9m,可操作空间大小为10mX18m,而整体框架高度为7m,占地面积为7.5mX16m,这给框架部件的起吊、安装带来了诸多不便;此外,框架安装时后机身试验件已经安装到位,这也给框架安装带来困难。强度所密切部署,克服种种困难,安全完成了安装工作。

在试验进行过程中,参试人员放弃了节假日休息时间,每天晚上加班到凌晨,最终仅用时6天就完成所有试验,试验得到了委托方考度认可。来源:中国航空新闻网

C919飞机复合材料后机身部段强度研究静力疲劳试验的完成,为后续试验及设计提供了宝贵的经验,也为C919飞机决胜首飞打下坚实的基础。来源:中国航空新闻网

一个寒冬的子夜,窗外寒霜弥漫,升腾起一团团浓重的寒气。西飞设计院6楼会议室里透出的灯光,在寂静的夜空里显得格外醒目。会议室里,设计师团队正围坐在桌前,分析、讨论、修改着报告文本。今天讨论的主要议题是某型飞机的鉴定研制总结。讨论会从下午5时开始,已经进行了8个小时,180多页的文件逐条研究,对于发现的问题及时进行讨论,确定合适的方案。总师周振国一直跟这群年轻人奋斗在一线,每天加班熬夜,虽然很累,但却充满斗志。他觉得为了梦想而劳碌,再辛苦也值得。

2月底,强度所与西飞公司签订了MA600型飞机货运后机身疲劳试验合同,试验准备时间仅4个月,根据以往经验,按期完成项目任务将面临巨大挑战。为确保6月底试验顺利开展,按期完成框架设计、安装显得尤为重要。面对困难,强度所领导和参试人员迎难而上,主动出击。在接到任务书后,他们立即对项目任务进行分解,并紧紧把握关键点,为框架主体安装顺利完成奠定了坚实的基础。西飞公司领导及跟试人员现场通力合作,促进了安装工作按期完成。来源:中国航空新闻网

还记得当某型号成功立项的消息传来时,设计师团队立即投入到了紧张的型号研制工作中。他们深知,型号立项的成功,其意义不言而喻,而其工期之短、难度之大,也是前所未有的。要在短短两年多的时间里完成型号的设计鉴定,这是几乎不可能完成的任务。他们肩负着光荣而伟大的使命,同时又肩负着巨大的压力和责任。

该型号研制技术水平要求高,改装难度大,特别是某机载设备安装间隙不够成为制约研制的一个瓶颈问题。团队决定此次项目研制由总体气动组牵头,尽快解决。

接到任务后,总体气动组的设计员们对机载设备进行全方位尺寸的精准测量,对飞机飞行姿态进行预判,认为如果要达到要求,要么更改机载设备尺寸,要么对机身结构进行修改。机载设备的尺寸已经无法调整,经过一轮又一轮的论证和反复验证,大家一致提出,要解决该问题,必须对机身结构进行大改。机身的结构修改在考虑飞机安全性和飞行性能的同时,还要充分考虑自重、局部受力强度、集中载荷能力,这是一个非常大胆的设计方案,对于设计团队来说难度也可想而知。

作为总体气动组团队带头人的骆利民积极协调各方资源,梳理出改装中存在的问题,并组织大家进行讨论。“那段时间,我们的压力非常大,大家晚上经常熬夜到凌晨回家,躺下做梦想的都是飞机,想的都是改装。”回忆起那些日子,骆利民一脸苦笑。

功夫不负有心人。经过大家几个月的艰苦鏖战,更改机身结构的设计方案终于通过了评审,按计划实施。面对座舱噪音大、风挡玻璃裂纹等技术问题,年轻的设计师队伍运用创新性思维,群策群力,攻克了一个个技术难题,为飞机完成既定的科研试飞任务筑起了坚强的后盾。

风洞试验和静力试验是型号研制的两个重要试验。该型号的研制处于领先水平,风洞试验无论是国内还是国外都没有任何经验可以参考。时间紧、任务重,为了能顺利完成风洞试验,团队成员充分考虑空间限制、气候条件、飞行姿态等因素,全面进行分析计算,确定试验方案,并对方案的合理性和可行性进行推演和验证,提供了一套完善的计算模型,以保证试验的顺利进行。试验时,大家24小时不停息,对试验中的问题和典型状态试验进行及时记录,讨论解决办法,修正设计方案,为后续再出现类似问题提供了理论支撑和数据积累。

静力试验在航空工业强度所进行,当时强度所任务饱满,需要4个月才能完成的试验必须在两个月结束,这对大家来说又是一次考验。为了能以最高效率完成实验,大家将试验计划细化到日甚至到小时,实验不完成绝不休息。试验过程中,起落架因为是油气混合结构,空气无法排净,因承载过大而出现了机体变形。为此,设计团队一方面查看其他型号飞机试验经验,另一方面及时协调航空工业一飞院和强度所的专家,调整结构传力方式,全面解决排气问题。为了节省时间,大家将已经安装好的起落架拆下运回公司,进行连夜贯改。该问题的解决,为后续其他相关疲劳试验提供了经验。

近年来,设计师团队开展了近200项新研/改进机载设备技术协调和研制、试验。大家凝心聚力、迎难而上,打赢了一场场无声的战役。设计师团队用自己的行动诠释着航空人的执着追求,向世界展示了中国创新的“隐形利器”。 来源:中国航空新闻网

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